Begin 1998 produceerde BF Goodrich de eerste batch CPVC in de fabriek op het Chemiepark Delfzijl. Noveon nam het bedrijf in 2001 over. Enkele jaren later volgde een overname door Lubrizol, dat al in 1928 met de productie van smeermiddelen (lubricants) begon. In 2004 werd hier de specialty chemicals-tak van Noveon aan toegevoegd. Sinds 2011 maakt Lubrizol deel uit van Berkshire Hathaway, de investeringsmaatschappij van superbelegger Warren Buffet. “Daar merken we in de praktijk weinig van, zo lang de resultaten maar goed zijn”, zegt manufacturing manager Boelo Raske.

Eind 2011 benaderde Lubrizol hem of hij interesse had in een functie als Reliability & Maintenance Engineer. “In eerste instantie twijfelde ik omdat ik geen maintenance-achtergrond had. Maar tijdens het eerste gesprek had ik meteen een klik met de mensen en het bedrijf.” Daarom startte hij in 2012 vol vertrouwen met zijn nieuwe baan. Hij volgde nog een post-hbo maintenancemanagement-opleiding en groeide na vijf jaar door tot manufacturing manager.

Gechloreerde PVC

Lubrizol produceert in de plant met een team van vijfentwintig medewerkers CPVC. Hiervoor gebruikt het bedrijf chloor, PVC en hulpstoffen, zoals zout, kalk en soda. Het vloeibare chloor komt via pijpleidingen van het nabijgelegen Nobian. PVC komt in poedervorm met vrachtwagens van Shin-Etsu in de Botlek. De operators mengen het PVC-poeder met water tot een slurry die ze naar de drie reactoren verpompen. Vervolgens doseren ze chloor in de reactoren en zetten ze uv-lampen aan om de reactie op gang te brengen. De chloormoleculen splitsen zich in twee radicalen, waarvan er een met PVC reageert tot CPVC en de andere met waterstof tot zoutzuur. Het mengsel CPVC en zoutzuur gaat vervolgens een centrifuge in om de twee stromen te scheiden. Negentig procent van het zoutzuur neutraliseert Lubrizol met kalk om het te kunnen lozen, de resterende tien procent gaat naar Nedmag in Veendam, die het voor haar proces gebruikt. “We willen graag meer zoutzuur verkopen, maar hebben vooralsnog geen afnemers gevonden”, zegt Raske. “Die zoeken we vooral in de omgeving omdat anders de transportkosten te hoog zijn.”

Continu verbeteren

Een volledige batch om CPVC te maken duurt ongeveer drie uur. Het product ziet er hetzelfde uit als PVC, maar heeft een hoger soortelijk gewicht omdat het meer chloor bevat. De meeste energie gaat naar het droogproces, want uiteindelijk blijft er een poeder over. Dat slaat Lubrizol op in silo’s om het vervolgens in bulk in vrachtwagens naar de compoundingfabriek in het Belgische Oevel te transporteren, of in big bags in zeecontainers naar de compounding plant in India. De compounding plants verwerken het product dat geschikt is voor toepassing door leidingfabrikanten. De producenten die CPVC van Lubrizol gebruiken voor leidingsystemen, verkopen die onder gepatenteerde handelsnamen: Blazemaster voor sprinklersystemen, Corzan voor industriële leidingsystemen en Flowguard voor waterleidingsystemen.

De plant in Delfzijl is een kopie van de fabriek in het Amerikaanse Louisville. “Maar we maken er anderhalf keer meer product mee in vergelijking met de Amerikaanse plant, door continue verbeteringen in het productieproces met input van het personeel. Zo hebben we ons productievolume met een factor twee-en-half verhoogd ten opzichte van de ontwerpcapaciteit van de plant.”

Kracht van het product

Het utilityverbruik per ton product is de afgelopen jaren met zestig tot zeventig procent gereduceerd. Hoe kreeg het Delfzijlteam dit voor elkaar? “We hebben het waterverbruik gereduceerd door een combinatie van meerdere verbeterstappen. Maar de grootste bijdrage komt door het deels recyclen van waterstromen”, legt Raske uit. Om nog meer drinkwater te besparen, onderzoekt Lubrizol of ze het condensaatwater van Nobian kan gebruiken. Vorig jaar vond een proef plaats waarbij deze waterstroom met tankwagens naar Lubrizol werd getransporteerd. “Het condensaatwater bevat nog enkele verontreinigingen waar we last van hadden in ons productieproces. Een volgende stap waar wij ons nu op focussen, is om het verder te zuiveren waardoor het alsnog bruikbaar is.” Hierdoor zou Lubrizol volledig op dit water kunnen overschakelen om drinkwater te vervangen.

Het stoomverbruik daalde eveneens met zestig procent per ton geproduceerde CPVC, door terugwinning van warmte met warmtewisselaars. Het elektriciteitsverbruik daalde met zeventig procent door onder meer de inzet van energiezuinigere pompen en motoren.

De verkoop van CPVC voor sprinklerinstallaties en industriële leidingen in Europa gaat goed, maar voor de vervanging van koperen waterleidingen door kunststofleidingen van CPVC is er nog te weinig belangstelling. Dat komt volgens Raske onder meer omdat men binnen Europa kennelijk nog conservatiever is en vasthoudt aan bestaande leidingsystemen, zoals koperleidingen. PVC-leidingen hebben een erg lange levensduur en hierin zit volgens hem ook een stuk duurzaamheid.

“Onze marktgroei bevindt zich voornamelijk in opkomende landen, zoals India. Daar verloopt de verkoop voorspoedig”, licht Raske toe. Hier wordt veel gebouwd en is het eenvoudig om in huizen waterleidingen van CPVC aan te leggen. Monteurs hoeven niet te lassen of te solderen. “Een leiding, fittingen en een pot lijm volstaan om in korte tijd een waterleidingsysteem aan te leggen. Dat is de kracht van het product.”

Flexibel roosteren zorgt voor grote betrokkenheid operators

Lubrizol startte in 1998 met vierendertig medewerkers (vijf ploegen, een wachtchef, een vervanger en drie operators). Het bedrijf ging in meerdere stappen over naar een zelfsturend productieteam van zestien operators zonder wachtchefs, productiemanager én flexibel roosteren. Sinds 2011 roosteren medewerkers volledig zelf. “Er staat nu een zelfsturend team van zestien operators die zelf voor de juiste bezetting zorgen. Ook bij ziekte”, vertelt Raske. Het voordeel van deze aanpak is dat Lubrizol vrijwel altijd het juiste aantal medewerkers ‘op dienst’ heeft en de overige uren bijvoorbeeld in dagdiensten worden ingevuld. “Hierdoor is er voldoende ruimte voor aanvullende taken binnen de operatorgroep. Zo is de DCS-engineer een van de operators en houdt een andere operator de urenregistratie van de productie bij.”

De grote betrokkenheid van de medewerkers zorgt mede voor goede veiligheidscijfers. Zo werd in 2021 de mijlpaal van vijf jaar ongevallenvrij (geen OSHA recordable: Occupational Safety and Health Act, in Nederland te vergelijken met de Arbowetgeving) bereikt. Het laatste ongeval met verzuim was in 2016 en het laatste grotere proces safety-incident was in februari 2020. “We hebben een hoog veiligheidsbewustzijn gecreëerd door zoveel mogelijk verantwoordelijkheid bij de medewerkers te leggen. En ze nemen de tijd. We doen het werk veilig of we doen het niet, is hierbij het uitgangspunt.”

Lubrizol doet mee aan Operation Clean Sweep en VinylPlus

Lubrizol in Delfzijl doet mee aan Operation Clean Sweep (OCS) en VinylPlus, twee initiatieven op het gebied van duurzaamheid. OCS is bedoeld om de verontreiniging van het milieu met kunststof korrels tegen te gaan. Lubrizol keek voor OCS naar de belangrijkste emissiepunten. Hierop is onder meer de verlading van CPVC verbeterd door de verladingsbalgen te vervangen door een balg met een interne afzuiging. Daarnaast onderzoekt Lubrizol de mogelijkheid om PVC-afval uit de fabriek te drogen en te hergebruiken.

Het chemiebedrijf sloot zich ook aan bij VinylPlus: een programma dat de PVC-industrie in de EU-landen plus Noorwegen en Zwitserland vrijwillig hebben opgezet om de hele waardeketen te verduurzamen. Bijvoorbeeld door twijfelachtige additieven te vervangen door nieuwe met een veilig ecotoxicologisch profiel. De industrie bande eerst cadmium uit, waarna lood aan de beurt was. “CPVC die nu voor recycling beschikbaar zou kunnen komen, bevat vermoedelijk nog de oudere, meer schadelijke additieven”, zegt Raske. “Die moeten eruit zodat verwerkers CPVC goed kunnen recyclen. Dit ligt buiten de taken van de plant en meer op het niveau van R&D.”

Over Lubrizol

Lubrizol is een multinational die opgesplitst is in twee divisies, Lubrizol Additives (LZA) en Lubrizol Advanced Materials (LZAM). De LZA-divisie produceert industriële smeermiddelen en additieven voor olie en brandstoffen. De LZAM-divisie produceert onder andere coatings, personal homecare-producten, engineered polymers (TPU’s) en in Delfzijl CPVC, een hoger gechloreerde PVC. Lubrizol maakt deel uit van Berkshire Hathaway en heeft wereldwijd circa. 8600 medewerkers verdeeld over in totaal 56 productielocaties; veertig laboratoria/testlocaties en 45 verkoopkantoren.