Voor bedrijven als LyondellBasell is het heel belangrijk om al ruim van tevoren te weten wat mogelijk is op moment van een turnaround. Van beschikbare infrastructuur en energiebronnen tot overheidsbeleid. Jaren van plannen en voorbereiden dus, om in zo’n veertig dagen “een feilloze Champions Leaguefinale te spelen.”

Bij de voorbereiding van een turnaround wordt rekening gehouden met ontelbare scenario’s. Zwaar weer is er daar een van. Alleen weet je natuurlijk niet wannéér zo’n storm als Ciarán de kop op steekt. Hijskranen moesten naar beneden, er gold een fietsverbod op het terrein en een deel van de steigers werd aangepast om een dag later weer opgebouwd te worden. Inclusief een uitgebreide controle op de veiligheid van de alle steigers, in totaal maar liefst 220.000 kubieke meter steigers voor deze turnaround. Een dag oponthoud, maar Janwillem blijft er opvallend rustig onder. Hij is wel wat gewend in de ruim tien jaar dat hij dit werk doet. Tijdens een turnaround (TA), ook wel onderhoudsstop genoemd, wordt een fabriek of unit volledig stilgelegd om onderhouds-, reparatie- en inspectiewerkzaamheden uit te voeren. En dat is niet alleen omdat de bedrijven het zelf belangrijk vinden, het is ook wettelijk verplicht om hun productielicenties te behouden.

Zestienhonderd extra medewerkers

De turnaround bij LyondellBasell duurt in zo’n tweeënhalve maand. Dat is inclusief het stoppen en weer starten van de fabrieken. De onderhoudswerkzaamheden zelf moeten in zo’n veertig dagen gedaan worden. Daar zijn veel van de 250 vaste medewerkers van LyondellBasell Botlek bij betrokken. Daarbovenop werken er maar liefst zestienhonderd externe medewerkers aan mee. Die komen grotendeels uit het buitenland, want in Nederland zijn niet genoeg vakmensen voorhanden. De grote uitdaging is dat elke medewerker van in totaal 45 aannemers op het juiste moment de juiste werkzaamheden uitvoert. Wat dat betreft is Janwillem net een dirigent die elke muzikant op het juiste moment de juiste toon in het juiste ritme laat produceren. Alle tijdelijke medewerkers worden gescreend op geldige certificaten en vooraf uitvoerig getest door middel van een aantal theoretische modules en praktijktesten.

Al die medewerkers houden kantoor in tijdelijk opgebouwde ‘dorpen’ van witte containers her en der op het terrein. Meubilair, telefoon, Wifi, computers, catering en toilet- en douchevoorzieningen, alles moet geregeld worden. In een van de containers zit bijvoorbeeld een tijdelijk kantoor waar elke dag de veiligwerkvergunningen aan de zestienhonderd medewerkers worden afgegeven worden voor de specifieke werkzaamheden van die dag. Veiligheid is key tijdens een turnaround. Janwillem: “Wij willen betrouwbaar opereren en volgens de wettelijke normen. Daarvoor is het onder andere nodig dat we onze fabrieken nauwkeurig inspecteren. Van destillatietorens tot reactoren en van rotating equipment tot E &I-installaties, we maken alles open. Daarnaast voeren we een flink aantal projecten uit die alleen maar geïmplementeerd kunnen worden als de fabriek stil ligt.”

Recycling en hergebruik

In voorbereiding op de turnaround wordt goed nagedacht hoe de operatie met zo min mogelijk afval en milieubelasting uitgevoerd kan worden. Nagenoeg alles wordt gerecycled of in tanks opgeslagen om later weer in de fabriek terug te brengen. Wat overblijft is vooral spoelwater waarmee de fabriek schoongemaakt is. Via destillatie wordt het spoelwater gezuiverd en wat daarna nog overblijft, gaat naar de biologische waterzuivering die LyondellBasell op het terrein al sinds 1976 in gebruik heeft op het terrein.

Een tijdelijk leidingnetwerk van drie tot vier kilometer en duizend flexibele slangen zijn nodig om water en stoom, dat gebruikt wordt voor het schoonmaken van de fabriek, te transporteren naar opvangbakken. Het meeste water kan daarna verwerkt worden in de biologische waterzuivering. De bacteriën in de waterzuivering leven van het afvalwater en worden tijdens de TA gevoed met het spoelwater.

Ruim 100.000 kwaliteitscontroles

Tijdens deze turnaround worden zo’n 430 stuks zogenaamde 'drukapparatuur' nagekeken. Reactoren, vaten, drums en de daarbij horende flensverbindingen, alles wordt gemeten, bekeken en gecontroleerd. Dat betekent concreet dat er 46.000 activiteiten ingepland en uitgevoerd worden. Al deze taken worden daarna gecontroleerd, soms wel door vier verschillende personen. Dat betekent dus meer dan 100.000 kwaliteitscontroles. Pas daarna wordt een approval for start up (AFSU) afgegeven. De meeste onderhoudsactiviteiten worden overdag gedaan, maar bepaalde werkzaamheden gebeuren ’s nachts omdat er dan minder mensen op het terrein zijn. Janwillem: “Bij de x-ray controle van laswerk mogen geen mensen in de buurt zijn. En het schoonmaken van apparatuur met hoge druk gebeurt tot wel 3000 bar, ook daar wil je ook niet te veel mensen bij hebben.” Ter vergelijk: een gemiddelde hogedrukreiniger voor thuisgebruik werkt bij een druk van ca 200 bar.

Al meer dan 570.000 veilige manuren

1.600 extra medewerkers die samen met het vaste LyondellBasell-personeel gezamenlijk zo’n 430 stuks equipment nakijken waar 46.000 taken voor nodig zijn die ook nog eens meerdere keren gecontroleerd worden, het is een megaklus. Voor Janwillem voelt het als een Champions Leaguefinale. Een finale die tot in de puntjes wordt voorbereid, maar waarvoor hij geen oefenwedstrijden kan spelen. Je staat meteen in de finale en alles moet in een keer goed gaan. Met zoveel mensen die allemaal veilig werken, want ook dat wordt goed voorbereid en in de gaten gehouden. “Tot op heden hebben we nog geen enkel incident gehad. Laat ik het afkloppen, maar er heeft nog niemand ook maar één hechting nodig gehad. Dat betekent dat we afgelopen woensdag al op 570.000 veilige manuren zaten in deze turnaround. Dat laat wel zien hoe ongelooflijk professioneel er gewerkt wordt,” zegt Site Manager Stephan Reeker die kort aanschuift. Natgeregend en gehuld in beschermende kleding, bril op zijn neus en de helm nog op zijn hoofd, komt hij net terug van zijn ronde over het terrein. Dagelijks, weer of geen weer, gaat hij de site rond om te praten met de medewerkers en met eigen ogen te zien hoe elke dag weer vooruitgang wordt geboekt.

220.000 kuub steigers

Om de hele fabriek van LyondellBasell klaar te maken voor het onderhoud, wordt er 220.000 kuub steigermateriaal gebruikt. Het opbouwen van de steigers duurt zes maanden. Tijdens Storm Ciarán werd een deel aangepast en veilig gesteld en een dag later weer opgebouwd. De dag na de storm werden alle steigers eerst gekeurd voordat er weer gestart kon worden met het onderhoudswerk.

Zes jaar voorbereiding voor verduurzamingsproject

Een onderhoudsstop wordt primair gedaan om de veiligheid en productiezekerheid te controleren, maar het is ook het uitgelezen moment om projecten te implementeren omdat de fabriek stil ligt. Peter Bosman is daar als Technical Services and Capital Projects Manager bij LyondellBasell voor verantwoordelijk. En waar de voorbereiding van Janwillem drie jaar geleden begon, ging Peter al in 2017 aan de slag met deze turnaround. Zes jaar geleden begon hij met zijn team van engineers na te denken over de vraag welke verbeter- en verduurzamingsprojecten er in 2023 konden worden uitgevoerd.

Peter: “Ik vergelijk het weleens met een verbouwing van je huis. Als je de kozijnen thuis vervangt, dan doe je er ook meteen goed isolatieglas in. Onderhoud en verduurzamen tegelijk dus. Een belangrijk project in deze onderhoudsstop is het kunnen toepassen van restwarmte. We krijgen nu nog veel stoom en warmte uit gasgestookte ketels, maar dat gaan we voor een groot deel vervangen door de inzet van restwarmte. Daarnaast hebben we nog een aantal ’kleinere’ projecten om de energie-efficiëntie van onze fabrieken te verbeteren zodat we straks met minder energie dezelfde producten kunnen maken. Om die verduurzamingsslagen te kunnen maken starten we dus al lang voor de turnaround. We zijn recent al gestart met de projecten die we in de volgende turnaround, tegen het einde van dit decennium, willen uitvoeren. De installatie van de ene op de andere dag veranderen, gaat helaas niet.”